塑料知识
塑料注塑成型故障排除
不良现象的原因及处理办法
1.充填不足 2.溢料3.气孔4.波纹5.银条纹6.表面晕喑7.融合线8.气泡9.黑条纹及烧痕 10.龟裂11.离模溢料
12.弯曲13.脱模不良14.直浇口的脱模不良15.材料的叠边不良
不良现象及其原因 处理办法
１、充填不足
[1] 成形品的体积过大 i)要使用成形能力大的成形机。ii)使用成形多数个成品的模具时，要关闭内腔。
[2] 流道、浇口过小 i)扩展流道或浇口。ii)放快射出速度。iii)增强射出压力。
[3] 喷头温度低 i)喷射空气，以排出冷却的材料。ii)升高材料的温度。iii)改用大型喷头。
[4] 材料的温度或者射出压力低 i)升高材料的温度。ii)增强射出压力。iii)添加外部润滑。
[5] 内腔里的流体流动距离过长 i)设置冷余料洼坑。ii)升高材料的温度。
[6] 模具温度低了 i)升高模具温度。ii)放快射出速度。iii)增强射出压力。
[7] 射出速度慢了 i)加快射出速度。ii)升高材料的温度。
[8] 材料的供给量过少 i)如属螺桨式装置，增加增塑量；而采用柱塞方式时，则增加从料斗落下的数量。ii)减少外部润滑，改进螺桨的加工条件。
[9] 排气不良 i)放慢射出速度。ii)将填充不良的位置改为镶件结构或在模具上加设排气槽。iii)改变胶口的位置iiii)改变成形品的厚度。
2、溢料
[1]锁模力不足 i)加强锁模力。ii)降低射出压力。iii)改用大型成形机。
[2]模具不好 i)确实调整好连杆。 i)补修导推杆或导钉梢的部位ii)修正模具安装板。增加支撑柱。iii)使用轨距联杆的强度足够的成机i)确实做好模具面的贴合。
[3]模具面的杂质 i)除去杂物
[4]成形品的投影面积过大 i)使用大型成形机。
[5]材料的温度过高 i)降低材料的温度。ii)放慢射出速度。
[6]材料供给量过剩 i)调整好供给量。
[7]射出压力高 i)降低射出压力。ii)降低材料的温度
3气孔
在材料为充分干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在产品胶厚的位置，实际是材料的收缩引起的真空气泡
[1] 流道或浇口过小 i)将流道或浇口扩展。ii)增强射出压力。
[2] 成形品的壁厚差大 i)尽量使壁厚度要均匀。ii)要使壁厚差不显著。
[3] 材料的温度高 i)降低材料的温度。ii)要改进发生气孔的部位的冷却条件。
[4] 离浇口的流动距离长 i)增强射出压力。ii)加快射出速度。iii)在成形品上设置棱或厚层部位。
[5] 脱模过早 i)延长冷却时间。
[6] 射出压力低 i)增强射出压力。
[7] 冷却时间短 i)延长冷却时间。ii)降低模具温度。
[8] 保压不充分 i)延长保压时间。ii)增强保压压力。
4 波纹
[1]材料流动不畅 i)升高材料的温度。ii)换用流动性高的材料。iii)增强射出压力。iiii)设定冷料井。加速射出速度。
[2]模具温度低 i)采用热油机或热水机提高模温。
[3]进浇口过小 i)加大进浇口。ii)升高材料的温度。
5 银条纹
[1]水分或挥发成分 i)使材料充分干燥。ii)使用料斗式装载机。
[2]材料的温度过高 i)降低材料的温度。ii)放慢射出速度。
[3]模具温度低 i)升高模具温度。
[4]排气不良 i)在模具耦合面加上排气用的条缝。ii)放宽模具与推挺钉梢的间隙。iii)设置真空排气结构间隙
[5]成形品或模具的设计不良 i)放大浇口或流道。ii)消除急剧的壁厚差现象。iii)将耦合部位加圆，防止乱流现象的产生。iiii)降低注射速度和注射压力。
[6]模具面上的水分或挥发成分 i)防止模具被过分冷却。ii)减少润滑剂或脱模剂。
[8]混入夹杂的材料 i)严格材料的管理。
[9]螺桨的运转不当 i)降低旋转数。ii)升高增塑中的背压。
6.表面晕暗
[1] 润滑或挥发成分过多 i)材料要干燥好。ii)减少润滑剂 。iii)升高材料的温度。
[2]脱模材过多 i )升高模具温度。i)减少使用量。
7 融合线------实际是2股或多股材料汇合时，材料的融合线。与材料汇合时，材料的粘度有很大的关系。从理论上讲，材料的汇合肯定会产生融合线，只是明显程度的不同而已。
[1]材料的温度 i)升高材料的温度。和使用较高的模具温度。ii)加速射出速度。iii)增强射出压力。
[2]浇口的设计不当 i)改用圆形或扇形进胶口。增加胶口的数量。ii)扩大浇口iii)更改浇口位置，使融合线的 位置改变。
[3]材料里的挥发成分或脱模剂过多 i材料要干燥好ii)减少脱模剂，在材料的汇合处增加排气槽。iii)改善内腔里的排除条件
[4]材料的凝固快 i)升高材料的温度ii)升高模具温度iii)增强射出压力
[5]成形品的设计不良 i )加速射出速度 )设置余料洼坑 i)在融合部位设棱ii)加厚成形品的壁层
8 气泡------在材料为充分干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在产品胶厚的位置，实际是材料的收缩引起的真空气泡
[1]浇口或流道过小 i)扩大浇口或流道ii)将进胶位置改到容易产生收缩或气泡的位置。iii)提高模具的温度。
[2]射出压力低 i)增强射出压力ii)延长保压时间
[3]过剩的水分 i)充分干燥好材料
[4]成形品的设计不良 i)消除壁厚的剧变部位ii)增强保压时的压力
[5]排气不良 i）在容易产生捕捉空气的部位设置推挺钉ii)实行真空排气
9 黑条纹及烧痕------实际是材料受到高温、高压的作用出现分解烧焦的现象。
[1]材料过热 i)降低材料的温度ii)缩短成形周期iii)使用小型成形机．
[2]成形机不良 i )减少螺桨的旋转数 i)消除炮筒内螺杆和炮筒的伤痕ii)消除螺桨的伤痕iii)检查螺杆止流环是否有破损
[3]模具的设计不良 .浇口小 。排气不良 i)扩大浇口ii)放慢射出速度iii)扩大推挺钉与模具的间隙iii)在模具耦合面加上排气用的条缝
10.龟裂－－－－－－实际是材料由无规则状态被注塑成型为特定形状时，内部的分子结构产生的内应力所致。
[1]射出压力过强
[2]材料的流动不畅
[3]推挺钉在厚层部位
[4]排气不痕
[5]保压的调整不良
[6]热性裂痕大
[7]化学药品的侵蚀
11.离模溢料------
[1]浇口的设计不当
[2]射出速度快
[3]材料的温度低
[4]模具温度低
12.弯曲------实际是材料的收缩不均匀导致。
[1]冷却不充分
[2]直浇口的脱模不良
[3]冷却不均匀
[4]射出压力不适宜
[5]浇口位置不适当
[6]模芯偏倚
[7]离浇口的流动距离参差不齐
13 脱模不良
[1]射向压力高
[2]模具温度调整不良
[3]模具的设计不良○ 来自模芯的通气不良○ 模具的强度不足
14 直浇口的脱模不良
[1]模具的安装不良
[2]直浇口的形状不良
15 材料的叠边不良
[1]料斗的落料不佳
[2]粉碎的回收材料拌入量过多
[3]外部润滑剂过剩
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